Технологическая карта на изготовление детали втулка

Здравствуйте, в этой статье мы постараемся ответить на вопрос: «Технологическая карта на изготовление детали втулка». Также Вы можете бесплатно проконсультироваться у юристов онлайн прямо на сайте.

1.Глубина резания –t, мм

t = 0,44 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача — S мм/об

S =0,144 мм/об. [5. табл. П 2.10.].

3.Рассчитываем скорость резания – Vм/мин

По [5. табл. П 2.11] выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ , m.

С_υ =420,

х =0,15,

у = 0,20,

m = 0,20.

Период стойкости инструмента — Т = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_пυ = 1[5. табл. П 2.5.].

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6.].

п_υ = 1; Кr = 1 [5. табл. П 2.2.].

Технологический процесс изготовления детали «Втулка»

1. Глубина резания –t, мм

t = 1,39 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача-S мм/об

S = 0,6 мм/об [5. табл. П 2.7.].

3. Скорость резания – Vм/мин

По [5. табл. П 2.11.]. выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ , m.

σ_в = 750 МПа

С_υ = 350

х = 0,15

у = 0,35

m = 0,20

Период стойкости инструмента – T = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_пυ = 1 [5. табл. П 2.5.],

К_иυ — поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6.],

п_υ = 1 [5. табл. П 2.2.],

К_r = 1 [5. табл. П 2.2.].

1.Глубина резания –t, мм

t = 0,44 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача — S мм/об

S =0,144 мм/об. [5. табл. П 2.10.].

3.Рассчитываем скорость резания – Vм/мин

По [5. табл. П 2.11.]. выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ , m.

С_υ =420,

х =0,15,

у = 0,20,

m = 0,20.

Период стойкости инструмента — Т = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_пυ = 1 [5. табл. П 2.5)

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6.].

п_υ = 1; Кr = 1 [5. табл. П 2.2.].

• Разработка технологического процесса механической обработки детали типа «Вал»

  Анализ технологичности конструкции детали, выбор способа получения заготовки и разработка плана обработки. Выбор основного технологического оборудования и технологической оснастки, расчет режимов резания и припусков на обработку, анализ схем базирования.

  курсовая работа [480,1 K], добавлен 09.09.2010

• Разработка технологического процесса механической обработки детали: «Крышка»

  Анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Выбор заготовки и способа ее получения. Проектирование техпроцесса обработки. Расчет погрешностей базирования, припусков на обработку, режимов резания, размеров заготовок, норм времени.

  курсовая работа [285,0 K], добавлен 09.03.2014

• Проектирование технологического процесса изготовления детали «втулка»

  Конструктивные особенности детали «втулка», выбор материала заготовки. Анализ типа производства, особенности маршрутной технологии. Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки, определение режимов резания, норм времени на технологические операции.

  курсовая работа [1,7 M], добавлен 07.02.2011

• Разработка конструкции и технологического процесса изготовления заготовки детали зубчатое колесо

  Технология изготовления заготовки зубчатого колеса, разработка и описание конструкции детали; обоснование выбора вариантов. Определение размеров и отклонений заготовки и припусков на механическую обработку; расчет массы, выбор оборудования и оснастки.

  курсовая работа [31,4 K], добавлен 13.03.2012

• Разработка технологического процесса

  Описание служебного назначения детали и ее технологических требований. Выбор типа производства. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрута изготовления детали. Расчет и определение промежуточных припусков на обработку поверхности.

  курсовая работа [150,2 K], добавлен 09.06.2005

• Разработка участка механической обработки детали «шека»

  Анализ технологичности конструкции детали. Определение типа производства и партии запуска. Выбор схем базирования и способа получения заготовки. Разработка маршрута механической обработки детали «шека». Расчет припусков и межоперационных размеров.

  реферат [65,6 K], добавлен 31.10.2016

• Разработка технологического процесса изготовления вала

  Анализ служебного назначения и технологичности детали. Выбор способа получения заготовки. Обоснование схем базирования и установки. Разработка технологического маршрута обработки детали типа «вал». Расчет режимов резания и норм времени по операциям.

  курсовая работа [288,6 K], добавлен 15.07.2012

К деталям типа втулок относятся втулки, гильзы, стаканы, вкладыши, т.е. детали, образованные наружными и внутренними поверхностями вращения, имеющие общую прямолинейную ось. Они применяются очень часто, и трудоемкость изготовления их в некоторых машинах составляет 14…20% общей трудоемкости механической обработки. Поэтому внедрение производительной технологии при обработке таких деталей имеет большое значение.

Некоторые конструктивные формы этих деталей приведены на рис. 2.1.

Разработка технологического процесса изготовления детали «Втулка»

• Обоснование модернизации технологии изготовления металлокорда 2+7х0,23 НТ
• Изучение технологического процесса изготовления детали «Ступица УЭС-7-0401621» (Отчет по практике в производственном объединении «Гомсельмаш»)
• Изучение конструкции детали «Шестерня ведущая» (Отчет по практике на Белорусском автомобильном заводе)

Документ из архива «Проектирование технологического процесса изготовления детали «втулка»», который расположен в категории «курсовые работы». Всё это находится в предмете «промышленность, производство» из раздела «Студенческие работы», которые можно найти в файловом архиве Студент. Не смотря на прямую связь этого архива с Студент, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе «курсовые/домашние работы», в предмете «промышленность, производство» в общих файлах.

25

17

5,5

11

6. Расчет припусков и операционных размеров

Дана заготовка Ø 34 – 0,62 мм. Следовательно, максимальный диаметр заготовки dзmax= 34 мм, а минимальный диаметр dз min= 33,38 мм.

Диаметр детали втулка равен 28 -0,073 мм, следовательно, максимальный диаметр детали dдmax= 27,96 мм, а минимальный диаметр dд min= 27,927мм.

• Меню
  • Новости
  • Статьи
• Файлы
  • Чертежи
  • Программы
  • ГОСТы
  • Электронные книги

• Рубрикатор по предметам
• Рубрикатор по типам работ
• Пользовательское соглашение
• Размещение рекламы

1. Рассмотрите и прочитайте выданный учителем чертёж детали из древесины или эскиз детали из своего творческого проекта.
2. Разработайте технологическую карту изготовления этой детали.
3. Определите, какие инструменты понадобятся для изготовления этой детали или детали проектного изделия, запишите их названия в рабочую тетрадь.

Составьте с помощью компьютера технологическую карту изготовления детали своего проектного изделия и заполните её.

ГОСТ дает научно строгое, но сформулированное слишком сухим и наукообразным языком определение технологического процесса. Если же говорить о понятии технологического процесса более понятным языком, то технологический процесс — это совокупность выстроенных в определенном порядке операций. Он направлен на превращение сырья и заготовок в конечные изделия. Для этого с ними совершают определенные действия, обычно выполняемые механизмами. Технологический процесс не существует сам по себе, а является важнейшей частью более общего производственного процесса, включающего в себя в общем случае также процессы контрактации, закупки и логистики, продажи, управления финансами, административного управления и контроля качества.

В ходе конструкторско-технологической подготовки производства различают такие этапы написания технологического процесса, как:

• Сбор, обработка и изучение исходных данных.
• Определение основных технологических решений.
• Подготовка технико-экономического обоснования (или обоснования целесообразности).
• Документирование техпроцесса.

Процессом называют изменение состояния объекта под воздействием внутренних или внешних по отношению к объекту условий.

Внешними факторами будут механические, химические, температурные, радиационные воздействия, внутренними — способность материала, детали, изделия сопротивляться эти воздействиям и сохранять свою исходную форму и фазовое состояние.

В ходе разработки техпроцесса технолог подбирает те внешние факторы, под воздействием которых материал заготовки или сырья изменит свою форму, размеры или свойства таким образом, чтобы удовлетворять :

• техническим спецификациям на конечное изделие;
• плановым показателям по срокам и объемам выпуска изделий;
• финансово-экономическим показателям, заложенным в бизнес-план предприятия.

В этом случае в рамках одной операции собирается большее число переходов. С практической точки зрения такой поход позволяет улучшить точность взаимного расположения осей и обрабатываемых поверхностей. Такой эффект достигается за счет выполнения всех объединяемых в операцию переходов за одну остановку на станок или многокоординатный обрабатывающий центр.

Подход также упрощает внутреннюю логистику и снижает внутрицеховые расходы за счет снижения числа установок и наладок режимов работы оборудования.

Особенно важно это для крупногабаритных и сложных деталей, установка которых отнимает много времени.

Принцип применяется при работе на револьверных и многорезцовых токарных станках, многокоординатных обрабатывающих центрах.

Операция разбивается на ряд простейших переходов, наладка режимов работы обрабатывающего оборудования выполняется единожды, для первой детали серии, далее оставшиеся детали проходят обработку на тех же режимах.

Такой подход эффективен при больших размерах серий и относительно несложной пространственной конфигурации изделий.

Принцип дает существенный эффект снижения относительной трудоемкости за счет улучшенной организации рабочих мест, совершенствования у рабочих навыка однообразных движений по постановке-снятию заготовок, манипуляций с инструментом и оборудованием.

Абсолютное число установок при этом растет, но сокращается время на настройку режимов оборудования, за счет чего и достигается положительный результат.

Технологический процесс детали втулка

25

17

5,5

11

6. Расчет припусков и операционных размеров

Дана заготовка Ø 34 – 0,62 мм. Следовательно, максимальный диаметр заготовки dзmax= 34 мм, а минимальный диаметр dз min= 33,38 мм.

Диаметр детали втулка равен 28 -0,073 мм, следовательно, максимальный диаметр детали dдmax= 27,96 мм, а минимальный диаметр dд min= 27,927мм.

1.Глубина резания – t, мм

t = 0,44 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача — S мм/об

S =0,144 мм/об. [5. табл. П 2.10.].

3.Рассчитываем скорость резания – V м/мин

По [5. табл. П 2.11] выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ, m.

С_υ =420,

х =0,15,

у = 0,20,

m = 0,20.

Период стойкости инструмента — Т = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_пυ = 1[5. табл. П 2.5.].

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6.].

п_υ = 1; Кr = 1 [5. табл. П 2.2.].

1. Глубина резания – t, мм

t = 1,39 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача-S мм/об

S = 0,6 мм/об [5. табл. П 2.7.].

3. Скорость резания – Vм/мин

По [5. табл. П 2.11.]. выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ, m.

σ_в = 750 МПа

С_υ = 350

х = 0,15

у = 0,35

m = 0,20

Период стойкости инструмента – T = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_пυ = 1 [5. табл. П 2.5.],

К_иυ — поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6.],

п_υ= 1 [5. табл. П 2.2.],

К_r = 1 [5. табл. П 2.2.].

1.Глубина резания – t, мм

t = 0,44 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача — S мм/об

S =0,144 мм/об. [5. табл. П 2.10.].

3.Рассчитываем скорость резания – V м/мин

По [5. табл. П 2.11.]. выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ, m.

С_υ =420,

х =0,15,

у = 0,20,

m = 0,20.

Период стойкости инструмента — Т = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_пυ = 1 [5. табл. П 2.5)

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6.].

п_υ = 1; Кr = 1 [5. табл. П 2.2.].

Втулка представляет собой деталь цилиндрической или конусной формы с внутренним осевым отверстием. Отметим, что изготовление втулок производится с высокой точностью на каждый конкретный объект. Основной задачей изделий является работа по предотвращению преждевременного износа основного оборудования. От того, насколько качественно выполнена модель, зависит срок эксплуатации оборудования в целом. Существует несколько основных видов втулок. Классифицируют их по назначению и использованию. Причем модели могут быть от самых маленьких до огромных размеров и выполняться в различных вариантах применяемых материалов.

Закрепительные втулки. Их основное назначение: фиксация подшипников конической формы на цилиндрический вал и уменьшение силы трения конструкций в процессе эксплуатации. Располагается непосредственно на оси вала, позволяет установить подшипник в любое положение. Выполняется из высоколегированных сталей. Является дополнительной надежной закрепительной конструкцией в основном оборудовании. Представляет собой металлическую конструкцию с основанием, шайбой и стопорным зубчатым кольцом.

Резьбовые втулки. Основное назначение, помимо уменьшения трения смежных рабочих деталей, заключается в ограничении движения механических элементов машин и оборудования. Отметим, что изготовление втулок на заказ возможно из любого материала, начиная от высокопрочных сталей, заканчивая пластиком. Широко применяется в различных промышленных отраслях: энергетика, металлургия, химическая и автомобильная промышленность. Используется также в бумажной и мебельной отрасли. Подшипниковые втулки. Деталь имеет прямое назначение при использовании в подшипниках: снижение расходов на антифрикционный материал и возможный ремонт оборудования. Представляет собой кольцо с переходным диаметром и основанием. Изготавливается из материалов с низким коэффициентом трения: бронза, чугун, графит. При изготовлении изделий из стали, поверхность покрывают антифрикционным материалом. Цилиндрическая форма находит применение в изготовлении подшипников скольжения разных нагрузок, заготовках шестеренок и червячных колес, шайб и зажимных колес и т.д. Цилиндрическая форма находит применение в изготовлении подшипников скольжения разных нагрузок, заготовках шестеренок и червячных колес, шайб и зажимных колес и т.д.

Втулки скольжения. Назначение детали заключается в разделении вращающихся относительно друг друга частей подвижных узлов, снижение трения и исключение нагрева между ними. Как следствие, снижается износ элементов. Выполняются из различных материалов. Это могут быть бронзовые, стальные, чугунные изделия, но пластиковые втулки не менее распространены в этом варианте. Модифицируются цилиндрической и буртовой формы.

Преимущества запрессовки по сравнению с обычными гайками и болтами и шурупами особенно ярко проявляются при необходимости скрепления тонколистовых материалов либо фиксации на них других объектов. Данная технологическая операция нашла широкое применение в машиностроительной отрасли, приборостроении, автомобильной индустрии и при создании летательных аппаратов. К числу основных достоинств запрессовки эксперты относят:

• высокая степень сопротивляемости нагрузкам, работающим на отрыв, а также кручение;

• на лицевой плоскости изделий не формируются выступающие участки. Поэтому дополнительную обработку их поверхности можно не проводить;

• обретение конструкцией надежного и характеризующегося высокой прочностью резьбового соединения, способного ее отлично удерживать;

• для фиксации не требуется дополнительных элементов;

• уменьшается количество необходимых технологических операций, что ведет к упрощению всего процесса сборки конструкции;

• возможен монтаж в окрашенные металлические заготовки или имеющие защитное покрытие без нанесения вреда поверхности.

Применение крепежей для запрессовки практикуется, когда необходимо получить высокопрочное и точное скрепление резьбовых деталей с листовым металлом. Другие технологии в таких случаях неэффективны.

По критерию «форма» запрессовочный крепеж подразделяется на следующие виды:

• Втулки, оснащенные головками 6-гранной конфигурации со сквозной либо глухой резьбовой накаткой;

• стержни с наружной резьбой, формирующие соединение с помощью резьбового отверстия либо гайки – проще говоря, шпильки;

• втулки с резьбовой накаткой и такие же шпильки, монтируемые в ПП (здесь и далее Печатная Плата);

• разные виды гаек, начиная со стандартных, включая самопрошивные и заканчивая оснащенными плавающей резьбой;

В технических справочниках можно встретить классификацию запрессовочного крепежа по критерию «применение» на такие группы:

• для ПП. На поверхность юбки деталей этой группы наносится насечка, параллельная продольной оси их цилиндрической основы. Такое конструктивное решение предотвращает прокручивание в относительно мягком гетинаксе, из которого изготавливаются ПП;

Рассмотрим более подробно основные способы выполнения данной процедуры. Но прежде всего следует сказать, что конкретный метод необходимо выбирать с учетом таких факторов, как степень его экономичности при определенных рабочих условиях, наличие подходящих устройств/приспособлений, а также размеров скрепляемых поверхностей и самого крепежа,

Тема№5.Технология изготовления втулок

Под базовым элементом конструкции понимается деталь, в котором находится установочное отверстие. Посадка путем ее нагрева применяется, когда проведение этой операции под прессом связано с трудностями, или вообще невозможно. Например, когда длина сопряжения незначительна.

Применение данной технологии предполагает недопущение нагрева запрессовываемой детали выше определенной температуры. Выполнение этого требования исключит отпуск металла и потерю им необходимых механических характеристик.

Следует отметить такой факт: среднее значение натягов при выполнении тепловых посадок превышает где-то в два раза величину этого показателя при посадках, выполняемых на прессах

Надежная фиксация в тонколистовой заготовке запрессовочной крепежной детали предполагает соблюдение определенных условий, касающихся обоих сопрягаемых элементов конструкции. Их формулировка представлена ниже.

Для металлической пластины:

• толщина – не меньше 0,5 мм, а стандартное значение данного показателя – не меньше 0,7 мм. Выбор толщины листовой заготовки зависит от типа предполагаемого к использованию крепежа. Соответствующая информация указана в сопроводительной документации на запрессовочную деталь;

• показатель твердости металлического листа по сравнению с этой характеристикой устанавливаемого крепежа должен быть по крайней мере таким же, а лучше меньше;

• все предусмотренные технологические операции, связанные с обработкой рабочей поверхности – анодное оксидирование, нанесение защитного покрытия, окрашивание – должны производиться до момента запрессования крепежных деталей.

Для гнезд под крепеж:

• отверстия под запрессовочные метизы в тонколистовом основании могут создаваться в ходе литья, пробиваться, высверливаться и вырезаться лазером;

• допуск на диаметр гнезда (обозначение Д_d) берется из спецификации. Обычно значение этого параметра изменяется в диапазоне 0,01 мм ≤Д ≤ +0,05 мм;

• операции удаления заусенцев и зенкования отверстий не выполняются. Кроме необязательного увеличения временных, физических и материальных затрат, это связано еще с одним фактором. Формулируется он так: материал тонколистовой заготовки, затекает в ходе монтажа не только в специальные насечки на крепеже, но и под эти задиры металла. Таким образом, площадь контакта сопрягаемых элементов конструкции возрастает. А это ведет, в свою очередь, к упрочнению соединения;

• подлежит строгому контролю удаленность оси гнезда от края листа. Значение данного показателя должно быть не меньше указанного в сопроводительной документации на это металлическую пластину. Такой же подход применяется в отношении соседних отверстий под запрессовочный крепеж (параметр «а» на рисунке).

Для запрессовываемой детали:

• твердость запрессовываемого крепежа должна превышать значение этого показателя тонкого металлического листа;

• чем более жесткие допуски применяются к размерным характеристикам таких элементов подлежащих к запрессовке деталей, как цилиндрическая насечка, расположенная по окружности канавка, юбка гайки, тем более лучшими рабочими качествами будет обладать соединения, сформированные таким крепежом. Конкретные численные значения допусков определяются функционалом и размерными параметрами изделий.

Для процесса монтажа:

• наличие пресса, характеризующегося любой степенью конструктивной сложности и способного продуцировать параллельно сжимающее силовое воздействие. Для фиксации запрессовочных крепежных деталей, как правило, достаточно использование плоского стандартного, имеющего плоскую конфигурацию, пуансона;

• для вдавливания запрессовываемых компонентов крепежа в находящееся в металлической пластине гнездо, внешняя сила прикладывается плавно. При резких импульсных воздействиях сформированное соединение не будет отличаться прочностью. Причина заключается в неравномерном заполнении металлом листовой заготовки рифленой насечки и канавки в теле крепежа;

• сжимающее усилие пресса должно быть регулируемым. Это позволит фиксировать с помощью такого оборудования крепежные детали различного типа, изготовленные из металлов, как твердых, так и мягких, и с самыми разными размерами.

У запрессовочных соединений имеется одна особенность. Заключается она в том, что еще до начала воздействия рабочих нагрузок они находятся в преднапряженном состоянии от сил натяга, фиксируемых на посадочной плоскости. При этом в охватывающем элементе конструкции наблюдается возникновение трехосных напряжений растягивающего характера, отрицательно сказывающихся на надежности скрепления. В ходе эксплуатации рабочее напряжение суммируется с предварительным. И, как результат, – это соединение может выйти из строя. Произойдет данное явление, если суммарное напряжение превысит значение граничной текучести материала.

Товары каталога:

1.Глубина резания –t, мм

t = 0,44 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача — S мм/об

S =0,144 мм/об. [5. табл. П 2.10.].

3.Рассчитываем скорость резания – Vм/мин

По [5. табл. П 2.11] выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ , m.

С_υ =420,

х =0,15,

у = 0,20,

m = 0,20.

Период стойкости инструмента — Т = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_пυ = 1[5. табл. П 2.5.].

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6.].

п_υ = 1; Кr = 1 [5. табл. П 2.2.].

1. Глубина резания –t, мм

t = 1,39 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача-S мм/об

S = 0,6 мм/об [5. табл. П 2.7.].

3. Скорость резания – Vм/мин

По [5. табл. П 2.11.]. выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ , m.

σ_в = 750 МПа

С_υ = 350

х = 0,15

у = 0,35

m = 0,20

Период стойкости инструмента – T = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_пυ = 1 [5. табл. П 2.5.],

К_иυ — поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6.],

п_υ = 1 [5. табл. П 2.2.],

К_r = 1 [5. табл. П 2.2.].

ПРИМЕРЫ ТИПОВЫХ МАРШРУТОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВТУЛОК

1.Глубина резания –t, мм

t = 0,44 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача — S мм/об

S =0,144 мм/об. [5. табл. П 2.10.].

3.Рассчитываем скорость резания – Vм/мин

По [5. табл. П 2.11.]. выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ , m.

С_υ =420,

х =0,15,

у = 0,20,

m = 0,20.

Период стойкости инструмента — Т = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_пυ = 1 [5. табл. П 2.5)

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6.].

п_υ = 1; Кr = 1 [5. табл. П 2.2.].

Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали Вал первичный №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе

Проектирование цеха ремонта поршневых компрессоров

Технологический процесс изготовления вала насоса

Разработать технологический процесс обработки детали «Вал» в условиях среднесерийного производства

Разработка автоматизированного участка изготовления детали «Фланец»

Разработка технологических процессов на механическую обработку вала первичного

Технологический процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3

Комплексный дипломный проект: Проект участка по производству технологических приспособлений для электромеханического восстановления и укрепления поверхностного слоя деталей машин. Плоские поверхности.

Технологический процесс обработки деталей «Крышка» и «Шарнир» при годовой программе выпуска 2000 штук

Корпус гидрозамка

Технология изготовления детали типа «Вал»

Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер

Системы технологий

Проект участка механической обработки детали «Стакан»

Технологическая операция. В простейшем случае (например, при изготовлении гладкой втулки или шайбы) технологический процесс механической обработки детали часто осуществляется полностью на одном станке, например на токарном. [c.312]

На рис. 6.14 показаны эскизы технологического процесса восстановления корпусов вентилей Dy = 10 и 20 мм без технологической пробки. Обработка ведется на токарном станке. Во все методах ремонта корпусов вентилей при обработке в качестве установочной или направляющей базы используется отверстие под сальник в среднем патрубке. На рис. 6.14, а по этой поверхности устанавливается кондукторная втулка для направления размерного режущего инструмента (сверла, зенкера) и поджимная оправка для приварки седла корпуса. Эта поверхность является установочной на первой операции обработки. Корпус за- [c.284]

На рисунке 1 представлена ​​технологическая схема данной технологической операции. Согласно принципам технического рисования, очень толстые линии означают поверхности, обработанные в ходе технологической операции.

Рис. 1. Технология гильзы — операция 20 (вторая).

Режущий номер:	Описание технологического распила:
1	Облицовка.
2	Поворот Ø110,5 -0,1
3	Фаска 2 × 2-45º на Ø110,5 -1
4	Токарный паз Ø44 o szerokości 2
5	Поворот Ø39,5 +0,2
6	Фаска 2-45º на Ø39,5 +0,2

В последние годы мир стал свидетелем огромного увеличения потребности в энергии. Следовательно, человечество теперь вынуждено разрабатывать и использовать новые технологии для восстановления нетрадиционных ресурсов.

Это требует новых технологических разработок, применение которых может удовлетворить глобальные потребности в энергии.Одна из таких разработок — многоступенчатая стимуляция горизонтальных скважин. Два наиболее распространенных метода многоступенчатой ​​стимуляции горизонтальных скважин, то есть широко используемый «метод пробки и перфорации» и относительно новый «метод шарика и втулки». StoneWall внимательно изучает их экономическую целесообразность, а также временные аспекты.

Стимуляция скважины — это метод, используемый для повышения продуктивности / приемистости скважины путем применения различных обработок коллектора и / или ствола скважины. Этот процесс направлен на минимизацию повреждений коллектора или устранение производственных проблем.Он удовлетворяет следующим основным требованиям:

С момента появления этой технологии, благодаря новым методам проектирования и конструирования, сфера ее применения увеличилась во много раз. Ранее его применение ограничивалось обычными резервуарами с вертикальной ориентацией. Благодаря последним достижениям в технологиях, таких как заканчивание горизонтальных скважин, мы получили более совершенные методы бурения с уплотнением и истощения пласта.

Нетрадиционные коллекторы определены как пласты, которые не могут быть добыты при экономичном расходе или которые не производят экономически выгодные объемы нефти и газа без обработки интенсификации притока или специальных процессов и технологий добычи.

Нетрадиционные ресурсы, такие как газовые коллекторы, сланцевый газ, метан угольных пластов, появились недавно. Нетрадиционные проблемы, с которыми столкнулись во время разработки этих нетрадиционных ресурсов с использованием традиционных методов, были следующими:

Использование методов ограниченного захода на поверхность и увеличения забоя дало мало преимуществ по сравнению с вертикальными скважинами. Постпроизводственный анализ продуктивности горизонтальных скважин в коллекторах, таких как матричные, неоднородные и нетрадиционные пласты, показал прямую корреляцию с используемыми методами заканчивания и интенсификации притока и их недостатками в горизонтальных приложениях.

Таким образом, дополнительные расходы на горизонтальную скважину не были оправданы равными или немного лучшими производственными результатами по сравнению с вертикальными скважинами. Таким образом, для эффективной эксплуатации нетрадиционных месторождений и для удовлетворения постоянно растущих мировых потребностей в энергии было введено многоэтапное воздействие на горизонтальные скважины.

Целью было увеличение доступа к пласту за счет образования трещин по всей длине горизонтального ствола скважины. С тех пор в этой области были проведены обширные исследования, которые дали удовлетворительные результаты и значительное увеличение добычи из горизонтальных скважин.

Эта система состоит из традиционных методов гидроразрыва в несколько стадий. Количество стадий варьируется в зависимости от протяженности горизонтальной скважины в пласте (обычно 1000-1500 футов). Этот метод вызвал необходимость внедрения нового улучшенного оборудования, подробности которого были представлены далее в документе.

БЛИЖНИЙ ВОСТОК

»Саудовская Аравия
»Иран
»Ирак
»ОАЭ
»Катар
»Бахрейн
»Оман
»Кувейт
»Турция
»Йемен
»Сирия
»Иордания
»Кипр

АФРИКА

»Нигерия
»Алжир
»Ангола
»ЮАР
»Ливия
»Египет
»Судан
»Экваториальная Гвинея
»Республика Конго
»Габон

СЕВЕРНАЯ АМЕРИКА

»США
»Канада
»Мексика
»Панама
»Коста-Рика
»Пуэрто-Рика
»Тринидад и Тобаго
»Ямайка
»Багамы
»Дания

ЕВРОПА

»Россия
»Норвегия
»Германия
»Франция
»Италия
»Uk
»Испания
»Украина
»Нидерланды
»Бельгия
»Греция
»Чехия
»Португалия
»Венгрия
»Албания
»Австрия
»Швейцария
»Словакия
»Финляндия
»Ирландия
»Хорватия
»Словения
»Мальта

АЗИЯ

»Индия
»Сингапур
»Малайзия
»Индонезия
»Таиланд
»Вьетнам
»Южная Корея
»Япония
»Шри-Ланка
»Мальдивы
»Бангладеш
»Майянма
»Тайвань
»Камбоджа

ЮЖНАЯ АМЕРИКА

»Аргентина
»Боливия
»Бразилия
»Чили
»Венесуэла
»Колумбия
»Эквадор
»Гайана
»Парагвай
»Уругвай

• Без рубрики
• Крепления
• Разное
• Ремонт
• Своими руками

Втулки чаще изготавливаются из:

• бронзы (преимущественно втулки скольжения);
• латуни (втулки скольжения и соединительные);
• стали (все виды втулок, в том числе шлицевые);
• специальные сплавы (для работы в условиях повышенных;нагрузок или температур).

По фактуре втулки можно разделить на:

• полностью гладкие;
• со ступенями как на наружной, так и на внутренней поверхностях;
• шлицевые.

В каких отраслях применяются:

• автомобильная;
• аэрокосмическая;
• железнодорожная;
• гидроэнергетическая;
• горнодобывающая;
• сельское хозяйство;
• тяжелая промышленность.

Особенность применения бронзы в качестве материала для изготовления втулок скольжения – в том, что бронза имеет сравнительно высокую прочность, однако не такая твердая, как сталь. Таким образом, бронзовая втулка, подверженная активному трению (например, в узлах скольжения), оказывается более выносливой и изнашивается меньше, продлевая тем самым межремонтный ресурс всего механизма.

Более дешевым аналогом являются пластиковые втулки, однако их сфера применения достаточно узкая, кроме того, они не воспринимают высокие нагрузки.

Заказывая производство бронзовых втулок, вы получаете следующие преимущества, кроме обозначенных выше:

• Стойкость к коррозии. При контакте с воздухом или некоторыми агрессивными средами (например, соленой водой или различными технологическими жидкостями), бронза не окисляется.
• Низкий коэффициент трения обеспечивает высокие антифрикционные свойства, а также низкую адгезию. Втулка из бронзы не приварится к материалу соседних деталей при трении.
• Высокая теплопроводность и теплоемкость металла.
• Прикладываемая к бронзовой втулке нагрузка за счет мягкости металла распределяется максимально равномерно по площади соприкосновения, что продлевает ресурс изделия.

Однако при изготовлении бронзовых втулок на заказ по чертежам Заказчика зачастую применяется не бронза в чистом виде, а ее сплавы, которые обеспечивают повышенные характеристики материала, например:

• БрАЖН с добавкой никеля.
• БрОЦС с введением олова, цинка и свинца.
• БрОФ с фосфором и оловом.
• БрОС, оловянно-свинцовистый тип. Данный сплав незаменим при использовании в высокотемпературных средах: он сохраняет работоспособность до 500 °С.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ТИПА ВТУЛОК

Несмотря на вышеперечисленные преимущества втулок из бронзы, данный материал проигрывает в прочности низкоуглеродистой стали, в особенности легированным сталям. Кроме того, в функции втулки в некоторых машинах может быть включено восприятие части нагрузки, для чего, естественно, необходим более прочный материал.

Например, для прецизионных, закрепительных, шлицевых или ряда других втулок требуется высокопрочная сталь. А если изделие работает в условиях повышенных температур, то требования к материалу также повышаются.

Специалисты НПО «Инжиниринг» выточат втулки из любого металла на заказ. Вам необходимо только предоставить чертежи необходимых деталей, и в кратчайшие сроки мы свяжемся с вами и согласуем процесс изготовления.

Шлицевая втулка представляет собой соединительную деталь. которая может частично выполнять функции вала или оси. Данное изделие используется для точного соединения между собой деталей, а также частичной или полной передачи крутящего момента посредством шлицев.

Для производства шлицевой втулки недостаточно токарного станка. Для данного этапа обработки необходимо специализированное шлицефрезерное или зубофрезерное оборудование, которое есть в НПО «Инжиниринг».

Изготавливая шлицевую втулку, мы строго придерживаемся ГОСТов и ОСТов, чтобы наш Заказчик получил деталь, которая не только полностью соответствует требованиям предоставленного чертежа, но в то же время имеет стандартизованные элементы, что облегчит сопряжение изготовленной детали с другими элементами механизма.

Основной проблемой при изготовлении тонкостенных втулок (особенно из мягких металлов) является деформация заготовки в процессе обработки. Это может привести к отклонению от круглости, цилиндричности детали, а также к большой разнице размеров по окружности детали. То есть, даже если деталь оказывается в разрешенных допусках по размерам, она имеет овальную форму, что, естественно, негативно влияет на ее работоспособность.

Чтобы избежать этого, технологи НПО «Инжиниринг» планируют обработку втулок с использованием специальной поддерживающей оснастки. Все произведенные нами втулки, даже с толщиной стенки в 1 мм, имеют идеально круглую форму и точно соответствуют чертежу Заказчика.

• согласование рабочего чертежа или его создание, если такового Заказчик не предоставил;
• подбор материала и вида заготовки;
• предварительная токарная обработка всех поверхностей втулки;
• чистовая обработка основных рабочих поверхностей;
• формирование вспомогательных поверхностей – сверление дополнительных отверстий (их развертывание и зенкование), нарезка шлиц или резьбы, фрезеровка пазов;
• термообработка в соответствии с режимами, рекомендованными для данного материала;
• высокоточная отделочная обработка – шлифование, притирка, алмазное точение и прочее;
• окончательный контроль.

Кроме окончательного контроля, который проводится независимым ОТК, на нашем предприятии внедрен пооперационный контроль, которые предполагает проверку размеров детали и формы поверхностей после каждой операции. Это позволяет вести непрерывный мониторинг всего технологического процесса. Так при заказе даже больших партий втулок Заказчик может быть уверен, что каждая деталь строго соответствует чертежу.

• 1. Мы специализируемся на производстве деталей из различных металлов любой сложности. Мы выполним заказ на изготовления любых втулок, независимо от его сложности и объема.
• 2. Мы беремся за любые детали, даже нестандартные и негабаритные. Мы не откажем клиенту, если втулка будет иметь нестандартные или даже негостированные элементы.
• 3. В нашем парке присутствует высокоточное оборудование, которое позволяет выполнять обработку изделий с точностью до нескольких микрон. Кроме того, мы постоянно следим за актуальностью нашей оснастки и вспомогательного инструмента.
• 4. Материал, который мы используем для производства втулок, имеет все необходимые сертификаты качества, а его состав полностью соответствует устанавливающим документам. Мы используем сырье только от проверенных поставщиков.
• 5. Максимально полный контроль за производством. Каждая операция технологического процесса «под контролем».

Появились вопросы? — Заполните форму обратной связи, и мы вам перезвоним в ближайшее время.

Похожие записи:

• Реорганизация коммерческих организаций понятие и сущность
• Рефинансирование ипотеки для пенсионеров в 2021 году
• Льготное кредитование сельского хозяйства в 2021 году